在車間的自動化、智能化水平同行后，家具制造工廠，尤其是經(jīng)常被冠以“智能制造”、“工業(yè)4.0”標簽的頭部定制家具工廠，近幾年默默補齊工業(yè)4.0之前的生產(chǎn)制造基礎，大力推行精益生產(chǎn)。
據(jù)悉，推行精益生產(chǎn)的有顧家、聯(lián)邦、歐派、索菲亞、尚品宅配、伊百麗、仁豪、格調、松堡王國、柏森等家具企業(yè)，更有深圳家具行業(yè)協(xié)會、深圳家具制造工程研究院這樣的第三方平臺。
頭部家具制造工廠掀起“精益”風。
在行業(yè)低速增長的大環(huán)境下，精益生產(chǎn)被看成是一條家具制造企業(yè)無法回避的“自我救贖之路”。
精益生產(chǎn)的行業(yè)背景
近幾年，在家具制造圈子，大家談論精益多過談工業(yè)4.0、智能化、機器代人。
中具人作為一群好學的學生，學習的對象從工業(yè)4.0的代表德國，到精益生產(chǎn)的代表日本，這中間變化的原因在于家具人發(fā)現(xiàn)，要想實現(xiàn)工業(yè)4.0，就得通過精益先做好工業(yè)1.0,工業(yè)2.0,工業(yè)3.0,而據(jù)行業(yè)專家介紹，大部分家具制造企業(yè)的管理水平還沒有達到上世紀二十年代福特汽車的管理水平，可以說都需要在品質和效率上補課。
除了這些年的不斷學習、內(nèi)省，家具人學習精益的原因還在于外部壓力。一是外界經(jīng)濟大環(huán)境增速、行業(yè)增速放緩，企業(yè)經(jīng)營面臨訂單下降、成本上升、利潤下降的挑戰(zhàn);二是審美時代、品質時代到來，外部用戶對于品質的需求越來越高。這個時候，如何通過不花錢，或者少花錢來提升經(jīng)營效益，成為家具制造企業(yè)的經(jīng)營訴求。
消除一切可能的浪費
精益生產(chǎn)，是美國麻省理工學院專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。
精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。
精益生產(chǎn)被譽為是當前工業(yè)界的一種生產(chǎn)體系和方式，在1980年前后被國內(nèi)制造業(yè)引進，并在家電、汽車等行業(yè)率先實行，幫助這些行業(yè)實現(xiàn)了一次又一次的升級。
精益的宗旨是“要企業(yè)不斷地消除浪費、獲得更多利潤產(chǎn)出”。
作為資源小國，日本擅長對資源的高利用，“精益生產(chǎn)”、超級整理術，用有限的資源實現(xiàn)的效益產(chǎn)出、價值創(chuàng)造，在各項產(chǎn)品都趨于飽和的，他們的這種思維影響著中國制造業(yè)，也影響著當下不少消費者的生活方式。
身處行業(yè)品牌多、消費者品牌少、大行業(yè)小企業(yè)的家具制造業(yè)，家具制造各個環(huán)節(jié)的浪費現(xiàn)象嚴重，“精益”恰能對癥下藥改善家具制造多年的沉疴。
標準化、穩(wěn)定化
聘請“外腦”推行精益生產(chǎn)，是大多數(shù)家具制造企業(yè)的選擇。
一般“外腦”都會給企業(yè)制定循序漸進的長期計劃，幫助企業(yè)建立精益的標準化和穩(wěn)定化。
所謂標準化，即從無序到規(guī)范的過程，讓每個環(huán)節(jié)都能有效管理、便于執(zhí)行、可以追蹤。
好的標準化必須具備三個基本條件：可復制、可重復、可定時。
穩(wěn)定化是將無序或者不可控、波動較大的狀態(tài)變成影響較小、可控、有序的狀態(tài)，主要包括人員的穩(wěn)定、設備的穩(wěn)定、品質的穩(wěn)定、物料的穩(wěn)定和管理的穩(wěn)定。
標準化、穩(wěn)定化之所以難，主要在于精益生產(chǎn)的主體——“人”。
作為勞動密集型行業(yè)，家具企業(yè)的車間作業(yè)人員流動率很高，有的企業(yè)幾乎一年換血一次。在這種情況下，精益尚不能被掌握，就失去了主體，企業(yè)需要花大量的人力、物力重復做精益的推行工作。再加上精益需要長期堅持，部分管理者可能會追求短期的管理效益，而使得精益變味、流產(chǎn)。
精益生產(chǎn)是一項長期的建設工作，推行精益的家具制造企業(yè)有的取得了一定的成效，有的則由于重重的困難而放棄。
對于家具老板和核心管理者來說，理解精益、應用精益重要，耐性、定力、堅持更重要。精益手法和工具重要，讓精益成為一種習慣、一種文化更重要。
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